Гидропресс для ремонта автомобиля своими руками

Пошаговая инструкция запрессовки сайлентблоков

Эта статья ознакомит вас с процессом замены сайлентблоков – конструкционных элементов, которые состоят из прорезиненных внутренних и внешних втулок, соединённых между собой с помощью завулканизированного слоя эластомера. Эта деталь относится к классу виброизоляторов. Для автолюбителей запрессовка сайлентблоков – не редкость. К тому же эта процедура является не дешёвой. Прочитав статью до конца вы узнаете, как правильно запрессовать сайлентблоки.

Необходимый инструмент

Для запрессовки сайлентблоков в домашних условиях, вам понадобится такие инструменты: набор гаечных ключей, домкрат, новые шарниры, монтировка. Для смазки нужно будет применять машинное масло или другие виды смазки.

Также вам будут нужны специальные оправки для запрессовки сайлентблоков, как альтернатива – куски трубы с требуемым диаметром, а также пресс для запрессовки нового резиново-металлического шарнира. В домашних условиях этим прессом могут послужить обычные тиски. Ещё можно подготовить и набор кувалд, но при этом нужно соблюдать высокую точность выполнения работы.

Как проверить сайлентблоки

Чтобы запрессовать шарниры, необходимо их хорошо осмотреть, убеждаясь в том, что их замена точно необходима. Для этого нужно визуально осмотреть сайлентблок и проверить его целостность. Нужно убедиться, что резина на шарнире не вспучилась и не потрескалась. Проверить люфты в деталях, если они превышают размер, то замена необходима. Затягивать эту работу не нужно, если провести ее не своевременно, могут возникнуть проблемы, которые приведут к полной замене рычага подвески.

Стандартными причинами, которые говорят об их неисправности:

  • плохая управляемость;
  • во время движения по неровностям появляются стуки в подвеске;
  • износ шин происходит неравномерно;
  • проблемы с регулировкой развал схождения.

Инструкция запрессовки

На начальном этапе необходимо визуально оценить, подходит ли новый сайлентблок для конкретного случая. Нельзя пренебрегать этим условием, чтобы потом не было поздно. Часто встречаются случаи, когда внешняя часть идеально подходит, а внутренняя – нет, и наоборот. Когда вы определите, что детали точно подойдут, можно приступать к следующему этапу. Для этого следует применить тиски, которые помогут запрессовать правильно. Такой способ более безопасный и аккуратный.

Можно использовать и молотки с кувалдами, при этом необходимо быть более осторожным и внимательно следить за точностью процесса. Таким образом, нужно будет нанести несколько ударов. Если после этого поломанный сайлентблок прочно держится в отверстии, необходимо выбить его наружу. Для этой работы используются специальные оправки для запрессовки сайлентблоков или два куска трубы. Диаметр одной из этих частей должен соответствовать параметрам внешней втулки шарнира. Выбивая деталь, не стоит беспокоиться о её повреждении, так как она неисправная. Этот процесс производится обычным молотком.

Облегчить и ускорить выбивание старого шарнира можно при помощи нагревания его специальной горелкой. Стоит помнить, что вследствие этой процедуры, деталь полностью ломается.

После завершения выбивания, проушину, в которой находился шарнир, нужно очистить от пыли, грязи и так далее. Посадочное место для новой детали должно быть идеально гладким, ровным. На нём не должно быть никаких механических повреждений и разнообразных царапин. Помимо этого, острые кромки тоже должны отсутствовать.

После очищения посадочного места, его поверхность нужно обработать смазкой. При отсутствии таковой можно применить обычный мыльный раствор. Такое приспособление, как металлическая втулка из полиуретана, тоже должна быть смазана. Завершив смазывание посадочного места, можно приступать к зажатию рычага в тисках. При этом перпендикулярно к нему необходимо будет установить сайлентблок. Выполняется эта работа максимально ровно. Именно от этого зависит дальнейшее нормальное функционирование вашей машины.

Далее, нужно будет выбрать, как запрессовать сайлентблок – впрессовать его или вбить кувалдой. Чтобы воспроизвести этот процесс, вам нужны будут металлические трубки или оправки для запрессовки сайлентблоков, одной из которых нужно будет удерживать рычаг. А другую трубку необходимо прислонить к боку, чтобы избежать повреждения шарнира при работе с тисками или молотка.

Главной сложностью при этой работе могут быть трудности запрессовки шарниров на прежнее место. Для выполнения этой процедуры я рекомендую применять специальный пресс, чтобы запрессовать и выпрессовать их с рычагами, а также оправку для запрессовки сайлентблоков. Можно применить и подручные средства, такие как куски трубы и кувалда, но при этом следует быть очень бдительным и внимательным, так как этот процесс требует высокой точности и сноровки, чтобы в результате осталась целая полиуретановая вставка.

Запрессовать сайлентблоки можно своими руками только на передней и задней частях подвески. Если вам нужно заменить резинометаллические шарниры в узлах коробки двигателя или передач, стоит обратиться к мастерам. Это нужно именно потому, что замена деталей в таких узлах представляет собой трудоёмкий процесс. Чтобы его правильно реализовать, необходимо обладать опытом ремонта и хорошо знать основные узлы конструкции автомобиля. Если же у вас отсутствует опыт и знания, лучше не проверять свою удачу и доверить свой автомобиль специалистам. Поскольку, помимо затраченного времени, вы очень сильно потратитесь на замену сайлентблоков.

Видео Запрессовка сайлентблоков

На записи показан один из способов замены сайлентблоков, когда под руками нет пресса.

Пошаговое руководство по изготовлению гидравлического пресса своими руками

Небольшие гидравлические прессы находят широкое применение в быту (для выполнения различных ремонтных работ и утилизации отходов), на станциях технического обслуживания автомобилей (с их помощью рихтуют элементы кузова и ходовой части машин), при изготовлении пластмассовых изделий, для прессования фанеры, сена, топливных брикетов и выжимания масла из семян на соответствующих заводах.

Видео руководство по самостоятельному изготовлению гидравлического пресса

Можно изготовить гидравлический пресс своими руками, применив в качестве основного рабочего органа, обыкновенный гидравлический домкрат. Сразу надо заметить, что домкраты по усилию подъема грузов, бывают разные. Поэтому, при конструировании пресса самостоятельно, необходимо определиться, какое максимальное усилие потребуется при его использовании.

В гидравлических прессах с усилием до 200 кН, во время работы используется сила человека, прилагаемая через специальный рычаг. А в более мощном прессовом оборудовании применяется электропривод.

Все изделия отличаются своей конструкцией, количеством и расположением основных агрегатов. Они имеют различные размеры прессовочного стола, хода подвижной части пресса и высоту пространства для расположения обрабатываемого материала. Прессы бывают с одним или несколькими силовыми цилиндрами.

Порядок выполнения работ

  1. В первую очередь перед началом работ, необходимо запастись металлическими изделиями разной формы и размеров.
  2. Для изготовления основания пресса можно взять толстый металлический лист, или сделать его составным, из отрезков стального профиля сечением 100 мм, сваренных вместе. Размеры основания зависят от вида выполняемых работ. Также от этого во многом зависит устойчивость конструкции при его использовании.

  • В качестве направляющих стоек, нужно использовать отрезки стального уголка, размерами 100х100 мм и высотой 1,5 метра. Их должно быть четыре.
  • Эти стойки необходимо приварить вертикально к металлическому основанию, по два с обеих сторон.

  • Расстояние между рядом стоящими уголками необходимо установить 100 мм, чтобы помещались концы рабочего упора пресса, такой же ширины.
  • В верхней части все стойки соединяются между собой, приваренным к ним металлическим профилем, соответствующего размера. Он же будет служить неподвижным упором.

  • В выбранном варианте сборки гидравлического пресса своими руками, домкрат будет закреплен на его основание. Поэтому, работа будет производиться при ходе штока домкрата вверх. Направляющие стойки в нижней части, по высоте домкрата, для большей жесткости, скрепляются двумя болтами с каждой стороны. Для этого, в рядом стоящих уголках, просверливаются сквозные, соосные отверстия по диаметру болтов.
  • Далее нужно приступить к сборке немаловажного элемента для гидравлического пресса -съемного упора. Он будет устанавливаться так, чтобы шток домкрата располагался по его центру. А сам съемный упор при работе будет скользить между направляющими стойками. Поэтому, длина его должна быть равна расстоянию между наружными краями уголков-стоек.

  • Для получения жесткой конструкции, съемный упор изготавливается из листа стали толщиной 10 мм. Из него металлорежущим инструментом вырезаются 10 равных по размеру пластин, шириной 100 мм и две пластины короче остальных на 10 см.
  • Затем длинные пластины свариваются межу собой в отдельных точках или сплошными швами. А короткие пластины, привариваются с двух сторон этого блока, отступив от его концов на равное расстояние (10 см). При работе эти выступы не дадут съемному упору передвинуться в сторону.
  • Для возвращения рабочей части, после выполнения прессования, в исходное положение, изготовленный пресс, оборудуется возвратным механизмом. Его можно изготовить, используя две пружины и пластину с отверстием посередине. Размер возвратного механизма должен быть чуть больше диаметра винтового штока домкрата. Этот винт не даст передвинуться пластине при работе пресса.
  • Верхним концом пружины крепятся в отверстия с двух концов пластины, а нижним к подошве домкрата.
  • Чтобы уменьшить ход штока вместе со съемным упором, можно применить дополнительные вставки разной толщины, накладываемые на упор. Также можно изменить расстояние до верхнего упора пресса, приварив другой упор ниже него.

    Изготовленный гидравлический пресс своими руками, при небольшом усилии в цилиндре малого диаметра, должен увеличить в несколько раз усилие, создающееся в большом цилиндре.

    В виду того, что жидкость, используемая в таких прессах, не сжимается, то она полностью перетекает в другой цилиндр, с большей рабочей площадью поршня. Из закона Паскаля видно, что сила в большом цилиндре пресса увеличивается на столько, во сколько раз площадь его поршня больше площади поршня в малом цилиндре.

    Видео инструкция

    Пресс в гараже своими руками

    В гараже пресс часто необходим. Торговые сети предлагают его по ценам, которые бывают совершенно неадекватны. Остается одно -сделать пресс своими руками. Благо, для автолюбителя, обладающего определенным опытом в техническом обслуживании и ремонте своего авто, это не представит особых сложностей. Тем более что самодельный пресс можно максимально адаптировать под конкретные потребности владельца.

    Основные характеристики и назначение самодельного пресса

    Пресс для гаража нужен при выполнении многих операций, необходимость в которых возникает при ремонте автомобиля. Без него никак не обойтись в ходе запрессовки или выпрессовки коленчатого вала и различных втулок. Для подшипников, установка и выемка которых вызывает проблемы, его тоже можно использовать. А можно выгнуть арматурный прут или металлический лист. Для выпрессовки сайленблока он просто незаменим. Самое большое давление из доступных устройств может создать гидравлический домкрат, который и становится основной составляющей самодельного пресса. Механический пресс, в частности рычажный, кривошипный или винтовой, намного уступит ему в мощности.

    Основным достоинством портативного домкрата является высокий КПД, позволяющий самодельному прессу, в который он будет вмонтирован, производить сжатие с большой силой. При этом подниматься и опускаться он будет достаточно плавно. Из недостатков же наиболее существенным можно считать невозможность точной регулировки при опускании опорного штока. Поэтому после давления на деталь давление в домкрате придется стравить полностью, а затем снова поднять шток, пока он не упрется в нее снова.

    Из всех видов домкратов для установки на пресс оптимальным будет одноштоковый бутылочный. Он может создать давление от 2 до 100 т, чего для автомастерской вполне достаточно.

    Материалы и инструменты для изготовления самодельной рамы

    Поскольку пресс будет работать с высоким давлением, для него будет изготовить металлическую раму, обладающую необходимым запасом прочности. Чтобы сделать пресс максимально прочным, нужно взять стальной швеллер № 10 или больше, уголок 5х5 см, стальную полосу толщиной не менее 1 см, толстостенную профилированную трубу квадратного сечения, стальную пластину толщиной 1 см и размером 10х25 см, а также кусок круглой трубы длиной 1-2 см такого диаметра, чтобы в нее входил шток домкрата. Кроме того, для оттягивания упора понадобятся 2 дверные пружины.

    Чтобы собрать из этого раму, понадобится сварочный аппарат с набором электродов, угловая шлифовальная ручная машинка, более известная как болгарка, и несколько режущих дисков для металла к ней. Кроме этого, нужна будет электродрель с набором сверл по металлу.

    Самодельный пресс при этом может иметь разборную конструкцию, поэтому для соединения основных деталей можно использовать вместо сварных швов болты диаметром 20 мм с гайками. Остается добавить рулетку, отвес и уровень, и можно приступать к монтажу.

    Технология сборки пресса своими руками

    Прежде всего нужно изготовить чертежи будущего пресса. Параметры их могут несколько отличаться в зависимости от конкретных условий, главное из которых -это модель домкрата (рис. 1, 2). Высота направляющих станин должна быть равна длине корпуса домкрата с выдвинутым до предела штоком, к которой прибавляется толщина съемного упора. Главное -это определиться с направлением давления: снизу вверх или наоборот. От этого зависит положение домкрата. После этого металл режут на детали в соответствии с чертежом. Если предусмотрены отверстия, то их просверливают электродрелью.

    Затем из профилированной трубы или уголка сваривается основание. Оно может иметь отверстия для крепления к полу гаража. Если он неровный, то с их помощью можно регулировать положение пресса. Направляющие станины делают из квадратной трубы или швеллера, паз которого обращен внутрь. Из них же делается нижний упор. После этого из станин, упора и основания собирают единую раму, углы которой должны быть строго прямыми.

    Съемный упор должен двигаться по вертикали вдоль направляющих и давить на обрабатываемую деталь. Поскольку эти детали могут иметь различные размеры и форму, он должен сниматься легко. Упор собирается из стальных полос толщиной не менее 1 см, длина которых должна быть чуть меньше расстояния между внутренними поверхностями станин. Для фиксации этого упора в промежутке между станинами в поверхностью упора сверлят два отверстия, к которым болтами крепят две стальные пластины, длина которых на 10 см больше расстояния между станинами. Они ограничат боковой ход упора.

    На нижнюю плоскость подвижного упора приваривается строго по середине отрезок круглой трубы. В нее будет входить торец домкратного штока, фиксируя его положение. На одинаковом расстоянии от него крепятся дверные пружины. Они будут растягиваться при работе домкрата, а при стравливании давления -возвращать упор в исходное состояние. Верхняя перекладина делается из такого же швеллера, что и станины, и жестко крепится в промежутке между ними. Остается прикрепить болтами основание домкрата к нижнему или верхнему упору в зависимости от направления движения штока. После этого пресс можно считать готовым к эксплуатации.

    Действие самодельного агрегата будет ничем не хуже пресса заводской сборки.

  • Источники: http://mineavto.ru/remont/hodovaya/zapressovka-sajlentblokov-2744.html, http://boldproject.ru/instrument/gidravicheskij-press-svoimi-rukami.html, http://moigarazh.ru/oborudovanie/press-svoimi-rukami-dlya-sajlentblokov-podshipnikov.html

    Комментариев пока нет!

    Ваше имя *
    Ваш Email *

    Сумма цифр внизу: код подтверждения